1.加工プロセスの内容要件を詳細に説明した

すべての工程上の問題は、可能な限り事前に手配し、加工手順に組み込むべきである。加工プロセスは詳細な切削加工ステップと使用する治具のクランプ方案を含むだけでなく、工具の型番、仕様、切削量などの特殊な要求および数値制御加工座標位置のプロセスフロー図が表示されている。また、自動プログラミングでは詳細な加工パラメータを決定する必要があります。

2.NC加工技術の要求が厳しい

重大な結果を避けるために、処理の過程を全面的に考慮しなければならない例えばねじ山をタップする際、NC工作機械は穴内に鉄くずが詰まっているかどうか、工具を回収して鉄くずを掃除して加工を続ける必要があるかどうかがわからない。ある状況に達した場合には、通常、プロセスの中で事前に考慮し、一連のプロセス措置を講じて解決する必要がある。また、例えば普通の工作機械の加工時、何度も「試し切り」してこそ部品の精度の要求を満たすことができます：数値制御工作機械の加工、厳密にJ4の規定に従って、J送りyの要求を精確にするのは難しいです。そのため、数値制御加工プロセスの設計要求がより厳格になっている。

3.NC加工プロセスを制定するためには、部品図形を数学的に処理し、プログラム寸法設定値を計算しなければならない

プログラミング寸法は部品図上の設計寸法ではなく、部品図上で数学的に処理して計算する必要があります。この時点で、プログラミング寸法を決定するために、部品定規の10公差要件と部品の形状幾何関係に基づいて、プログラミング寸法の設定値を再調整して計算する必要があります。

4.送り速度が部品の形状精度に与える影響を考慮する

切削量を選択するときは、送り速度が加工精度に与える影響を考慮してください。NC加工では、工具の移動軌跡は全て補間演算によって行われる。補間原理によると、数値制御システムが設定した条件の下で、送り速度が速いほど、補間精度が低くなり、ワークの輪郭形状精度が悪くなる。特に高精度加工ではその効果が顕著だ。

5.分析ツール選択の重要性

複雑なサーフェスの加工プログラミングは通常、中心運動軌跡の自動プログラミングを採用しているので、工具補正機能を持つ4iでは、プログラミングプログラムを切り裂いて再起動するしかありません。